Base de données Ultra HDI

Publié initialement dans Design007, le 13 octobre 2022

Nous nous sommes récemment entretenus avec Herb Snogren, vétéran de l'industrie et consultant chez Summit Interconnect, chargé de diriger les efforts de l'entreprise en matière d'ultra HDI. Herb est coprésident du sous-comité IPC dédié à l'ultra HDI, l'IPC D-33-AP. Dans cette interview, Herb aborde l'état actuel de l'UHDI, la manière dont les concepteurs et les fabricants peuvent commencer à travailler dans cette nouvelle frontière, et pourquoi les États-Unis doivent investir dès maintenant dans la technologie UHDI pour contrer la quasi-dominance de l'Asie sur ce segment, laquelle a laissé certaines de nos industries critiques vulnérables aux ruptures de la chaîne d'approvisionnement.

Andy Shaughnessy : Herb, presque tous ceux avec qui je discute de ce sujet me demandent : « Quelle est la définition de l'ultra HDI ? » Quelle est la limite de fabricabilité ?

Herb Snogren : Nous avons mis en place un sous-comité au sein de l'IPC, le D-33-AP. Jan Pedersen, du groupe NCAB, en est mon coprésident, et nous avons défini l'ultra HDI comme des circuits imprimés ayant des largeurs de pistes et des espacements inférieurs à 50 microns, et des microvias d'un diamètre de 75 microns ou moins. Nous avons choisi cette délimitation à cause de la norme IPC-2226, qui répertorie les attributs des produits avec des niveaux de fabricabilité A, B et C. Le niveau C est le niveau de fabricabilité le plus bas et il s'arrête justement aux pistes et espacements de 50 microns.

Shaughnessy : Parlez-nous des efforts du comité.

Snogren : Ce qu’il est important de comprendre, c’est que les circuits imprimés suivent la voie des substrats de boîtiers. Nous utilisons désormais le terme SLP (PCB de type substrat), car les circuits imprimés, du moins en Asie pour les produits de petite taille, sont produits avec des techniques de fabrication similaires aux substrats de circuits intégrés (CI). Les substrats de CI ont désormais des largeurs de pistes et des espacements descendant jusqu’à 6 et 8 microns, et c’est vers cela que nous tendons. Si l’on regarde certains produits Apple et Samsung, ils se situent dans une plage de 20 à 25 microns pour les pistes et espacements, et ce, en gros volumes.

Shaughnessy : Depuis des années, on nous dit que la convergence des processus CI et PCB était à l'horizon. On dirait que nous y sommes enfin.

Snogren : Nous y sommes. Historiquement, les substrats de CI étaient fabriqués par des procédés semi-additifs ou semi-additifs modifiés (mSAP), et désormais, les circuits imprimés sont fabriqués avec ces mêmes procédés. C'est une réalité concrète.

Shaughnessy : L'Asie est-elle le centre de l'ultra HDI ?

Snogren : Oui. Tout a commencé avec Apple travaillant avec ses fournisseurs en Asie pour réduire la largeur de leurs pistes et leurs espacements. Ils l'ont fait à grande échelle, et grâce à cela, d'autres entreprises profitent de la capacité qui a été établie. Il existe des entreprises ailleurs dans le monde capables de le faire. Il peut y en avoir une ou deux en Israël et en Europe, mais plus de 95 % du volume est réalisé en Asie, majoritairement en Chine.

Shaughnessy : Quels segments tirent le développement de l'ultra HDI ?

Snogren : Tout ce qui a un format réduit. Cela a commencé avec le téléphone portable, pour tenter de loger plus de fonctionnalités dans un espace restreint. On le voit aussi dans les dispositifs médicaux qui doivent être petits, comme les appareils intra-auriculaires ou les prothèses auditives. Nous devons fabriquer des dispositifs implantables qui doivent être petits et discrets. Avec l'intégration hétérogène et le regroupement de plus de transistors par pouce carré via le packaging hétérogène, il y a plus d'E/S sur le composant. La densité d'E/S augmente, donc le pas diminue, ce qui stimule également cette technologie.

Shaughnessy : Les ingénieurs concepteurs du côté PCB étudient-ils les processus de conception des laminés pour CI, et vice versa ?

Snogren : Les concepteurs de produits doivent comprendre qu'il existe un processus de fabrication capable de produire ces motifs plus fins, et ils peuvent les utiliser dans leurs produits pour réduire la taille du produit ou le nombre de couches. Le problème est que vous ne pouvez pas vous approvisionner aux États-Unis ; donc s'ils les conçoivent, ils n'ont pas d'endroit pour les acheter ici. Il faut aller en Asie. Actuellement, des entreprises tentent de développer cette capacité. Averatek a des licenciés capables de le faire. Winonics (Additive Circuits Technologies) développe une technologie similaire. Mais je ne sais pas si quelqu'un le fait de manière significative ou en volume à l'heure actuelle. Certainement pas en volume pour le moment.

Shaughnessy : L'UDHI semble être un territoire inexploré. Quel est le plus grand obstacle pour les fabricants qui souhaitent s’impliquer ? Que devront-ils apprendre et moderniser ?

Snogren : Côté équipement, il faut investir dans l'imagerie directe capable de traiter des motifs de 20 ou 25 microns ou moins. Il faut trouver des résines compatibles avec votre système d'imagerie. Ensuite, il y a l'équipement AOI. Vous avez besoin d'un équipement de placage spécialisé pour effectuer simultanément le placage des motifs et le remplissage des microvias, d'équipements pour manipuler les feuilles de cuivre fines et ultra-fines (1 à 3 microns) et d'équipements de gravure différentielle. S'ils veulent passer totalement au procédé semi-additif, ils devraient se tourner vers des solutions comme Averatek ou eSurface pour que le cuivre autocatalytique adhère à une grande variété de laminés.

Shaughnessy : Parce que tout se fait par accumulation à ce stade, n'est-ce pas ? On ne peut pas faire de soustractif à ce niveau.

Snogren : C'est difficile. Les fabricants asiatiques faisaient du soustractif jusqu’à des pistes et espacements de 30 à 40 microns. Une fois ce point atteint, la plupart ont commencé à utiliser des procédés semi-additifs modifiés. Un aspect majeur est la propreté. Je ne suis pas sûr qu'aucun d'entre nous aux États-Unis comprenne l'aspect propreté de la chose, et à quel point nos processus doivent être propres. Une fois que vous commencez à produire en volume, ces petites particules qui ne vous dérangent pas lorsque vous êtes sur des pistes de 3 mils deviennent soudainement un pourcentage important d'une piste de 20 microns. Nous devrons gérer des problèmes environnementaux très différents dans nos usines : air pur, eau pure, bacs de traitement, ultra-filtration, manipulation spéciale. Ce sera différent.

Nolan Johnson : On dirait que nous atteignons les dimensions qui ont imposé les environnements de salle blanche dans le monde des CI il y a 20 ou 30 ans, et cela a été un grand succès. Nous devrons envisager cela aussi pour nos installations de fabrication dans ces dimensions, ce qui augmentera le coût d'une installation UHDI.

Snogren : Oui, il sera difficile de justifier cet environnement de salle blanche et ces processus et air ultra-filtrés juste pour fabriquer des produits standards en 4 ou 6 couches avec des pistes de 4 mils. C'est pourquoi certaines usines asiatiques qui fabriquent ce type de produits sont spécialisées. Tout ce qu'elles font, c'est fabriquer ces produits HDI et ultra HDI.

Shaughnessy : Cela ressemble à une opportunité majeure pour nos fabricants.

Snogren : C’est le scénario de l’œuf et de la poule. Il faut développer la capacité et espérer que les gens l’achèteront. Mais si vous ne développez pas la capacité, ils ne concevront même pas ces caractéristiques puisqu'ils ne peuvent pas se les procurer. C'est une décision d'investissement difficile à prendre pour les entreprises en Amérique du Nord. Mais je crois que si vous possédez la capacité et que vous la démontrez, les gens commenceront à concevoir des produits qui en tirent parti.

Shaughnessy : L'UHDI va-t-il changer le travail du concepteur de PCB ?

Snogren : Les normes de conception HDI de l'IPC-2226 ne répondent pas vraiment très bien à certaines exigences pour les tailles de motifs, les alignements et les espacements inférieurs à 50 microns. C'est quelque chose que notre comité D-33-AP essaie de traiter. Comment les normes de conception doivent-elles changer ou comment devons-nous les adapter pour les caractéristiques de l'ultra HDI ? Voici quelques points que nous avons déjà identifiés : les exigences d'épaisseur de placage, les anneaux résiduels et les épaisseurs de diélectrique sont différents. Nous n'utiliserons peut-être même pas de feuille de cuivre dans certaines applications semi-additives, et beaucoup de normes de conception ne traitent pas de cela. Bien sûr, la norme 6012 doit aussi être modifiée pour permettre des conducteurs en cuivre plus minces, car ils ne font pas 1 mil ou 1,2 mil de placage sur des largeurs de pistes de 20 microns et moins. Ils sont généralement dans une plage d'épaisseur de 12 à 18 microns, ce qui ne respecte pas la 6012. L'épaisseur du masque de soudure pourrait devoir diminuer lorsque vous avez des composants avec des pas BGA de 0,2 millimètre ; vous ne pouvez pas avoir un masque de soudure épais sinon vous obtenez un décalage.

Shaughnessy : Et les outils de CAO ? Peuvent-ils descendre au niveau des 20 microns ?

Snogren : Oui. Ce n'est pas un problème pour les outils de CAO, car une piste de 25 microns n'est qu'un autre code D dans le système. Certains critères de règles de conception seraient différents, certainement, comme les anneaux résiduels. Certaines exigences figurant sur le plan concernant l'épaisseur du conducteur ou du placage seraient différentes.

Shaughnessy : Il semble que, concernant l'intégrité du signal, il y aurait beaucoup d'avantages, mais encore pas mal d'obstacles également.

Snogren : Oui. L’UHDI peut être bénéfique d'une certaine manière : vous pouvez certainement obtenir une largeur de piste et un espacement de plus haute précision lorsque vous utilisez des procédés semi-additifs, car votre perte à la gravure est pratiquement nulle. Vous pouvez être très précis, mais vous traitez des motifs très petits et la moindre imperfection causera un problème que vous ne verriez pas sur un travail de 3 mils.

Shaughnessy : On dirait qu'à ce niveau, on voudrait simuler et analyser à chaque fois ?

Snogren : Oui, et vous devez le faire en collaboration avec le fabricant car il existe maintenant tellement de techniques différentes pour fabriquer une caractéristique donnée. Vous pouvez le faire en soustractif, en semi-additif ou en semi-additif modifié. Elles vous donneront toutes un résultat légèrement différent en termes d'épaisseur de conducteur ou de tolérance. Vous devez travailler en collaboration avec le fabricant, comprendre son processus, quel sera le résultat, et concevoir en fonction de son processus. Il ne s'agit plus seulement de concevoir, de jeter le projet par-dessus la clôture, puis de voir qui va s'en emparer et essayer de le fabriquer. Il doit y avoir plus de coopération entre le concepteur et le fabricant.

Shaughnessy : Je veux dire, vous n'allez pas lancer un projet ultra HDI sans avoir déjà choisi votre fabricant. Vous avez dit que certains vias ont l'épaisseur d'un cheveu humain ?

Snogren : C'est exact. Ils descendent sous les 3 mils de diamètre. Vous regardez des microvias de 25 à 50 microns de diamètre.

Shaughnessy : C'est vraiment intrigant. À quoi ressemble un processus UHDI type ?

Snogren : Ce sera une technologie d'accumulation, où vous partez d'un cœur et construisez séquentiellement des couches des deux côtés au fur et à mesure, en utilisant des microvias comme interconnexion entre les couches. D'une certaine manière, c'est facile car l'alignement est très simple. Chaque couche s'aligne automatiquement sur la couche du dessous, et vous n'avez pas vraiment le genre de défaut d'alignement que nous avons avec les cartes multicouches régulières et les vias borgnes et enterrés. C'est un processus séquentiel. Si vous avez cinq cycles de lamination séquentiels et que vous ratez le dernier, vous venez de gâcher deux à quatre semaines de travail et vous devez recommencer.

Shaughnessy : Maintenant, une grande partie de cela n'aurait pas été possible il y a même 10 ou 15 ans car ces technologies habilitantes n'existaient pas, n'est-ce pas ?

Snogren : L'imagerie directe est un facteur majeur. Elle a aidé pour les capacités d'alignement et de taille des motifs. Lorsque nous utilisions des films par le passé, nous avions des problèmes d'alignement parce que le film bougeait, et nous devions l'aligner manuellement. Il se dilatait et se contractait avec la température et l'humidité. Nous devions le fixer avec des piges et le pigeage n'était pas toujours parfait.

Désormais, nous pouvons avoir des anneaux résiduels beaucoup plus petits, des tailles de motifs beaucoup plus petites. Avec le film, nous avions généralement beaucoup de mal à descendre à des pistes et espacements de 2 mils de manière constante lorsque nous utilisions un outil photographique. Non pas que cela ne puisse pas être fait, car ils utilisent des masques pour les circuits intégrés, mais ils sont minuscules et ils utilisent des répéteurs optiques. Ils ne font pas des panneaux sur une seule feuille de film. L'imagerie directe est probablement le plus grand exemple. N'importe qui peut acheter aujourd'hui un système d'imagerie directe capable de descendre à 12 microns et peut-être même moins si l'on veut y mettre le prix. Si vous obtenez la bonne résine, vous pouvez définir des pistes et espacements de 20 microns assez facilement. C'était inouï il y a 10 ans. On ne pouvait même pas y penser.

Shaughnessy : Où sont les goulots d'étranglement dans tout ce processus ? Où devons-nous innover ?

Snogren : Il s'agit simplement d'adopter les feuilles de cuivre fines. Les concepteurs doivent comprendre à quoi ressemble le processus de fabrication afin de concevoir en conséquence, qu'il s'agisse d'utiliser des feuilles fines ou un procédé semi-additif avec du cuivre autocatalytique. Il s'agit de comprendre quelles seront les épaisseurs de cuivre, quelles sont les capacités de taille de motifs. Pour le fabricant, il s'agit de mettre en place les systèmes : le système d'imagerie directe, l'AOI, le test électrique, la gravure différentielle, les capacités appropriées de remplissage de vias et de perçage laser. Les fabricants de HDI les ont déjà, il s'agit donc simplement de les adapter à un flux de processus légèrement différent et d'ajouter quelques autres processus.

Shaughnessy : J'entends sans cesse parler des entreprises asiatiques qui font bien l'UHDI et pour assez peu cher. Que devons-nous apprendre d'elles ?

Snogren : Elles ont déjà adopté le procédé semi-additif modifié et le procédé semi-additif. Avec le procédé semi-additif modifié, qui vous permet de descendre à des pistes et espacements de 20 ou 25 microns relativement confortablement, nous devons copier ce qu'elles font. Rappelez-vous, quand elles font cela en Asie, c'est dans une usine qui a été conçue pour ne faire que cela. Elles ne fabriquent pas une grande variété de produits ; elles ne font que de l'ultra HDI.

Shaughnessy : Ce sont toutes des installations entièrement nouvelles.

Snogren : C'est ce qu'elles font toute la journée, c'est donc un processus assez standardisé et bien contrôlé où elles fabriquent des choses qui se situent dans une plage étroite de caractéristiques de conception.

Shaughnessy : Quel est le pourcentage actuel d'ultra HDI réalisé en mSAP ou A-SAP ?

Snogren : Quand on regarde les circuits imprimés sur les téléphones portables haut de gamme, les montres et les choses comme ça, presque tout est du mSAP. Le procédé semi-additif est réellement utilisé davantage sur les substrats de boîtiers, et ils utilisent soit du cuivre autocatalytique, soit du cuivre déposé sous vide sur ces produits. Je ne sais pas si beaucoup de fabricants de circuits imprimés essaient d'utiliser le procédé semi-additif en volume de toute façon. Mais avec Averatek, les entreprises licenciées commencent à l'utiliser. C'est certainement une manière viable de l'aborder.

Shaughnessy : Vous avez mentionné que notre processus, nos technologies, devraient apprendre à ressembler davantage à l'industrie des semi-conducteurs, que nous devrions apprendre d'eux. Quelles sont les choses que nous devrions retenir de la manière dont les fabricants de semi-conducteurs procèdent ?

Snogren : Quand ils conçoivent une usine, c'est autour d'une capacité. Ils traitent avec un nœud de processus et un nœud technologique, et si vous êtes un concepteur de semi-conducteurs, vous concevez pour ce nœud, vous concevez pour cette usine. Ils n'acceptent pas n'importe quelle conception. Ils vous donnent les critères de conception dans un fichier et vous devez suivre ces critères. Si vous ne le faites pas, ils ne fabriquent pas.

Shaughnessy : Nous avons eu un magazine axé sur les règles de conception il y a plusieurs mois. Avec l'ultra HDI, aurons-nous besoin d'avoir des règles de conception et des contraintes uniformes ?

Snogren : Nous en avons besoin de générales, et mon comité IPC travaille à l'élaboration de ces directives. Nous développons un guide général pour l'UHDI. Nous ne voulons pas qu'il soit verrouillé sur un seul processus, car beaucoup s'écartent des normes IPC-222x et IPC 60xx. Nous essayons de le rendre aussi indépendant du processus que possible. Nous voulons qu'il soit plus général, suggérant que les concepteurs parlent et travaillent plus étroitement avec leurs fournisseurs sur la conception parce qu'ils peuvent utiliser plusieurs techniques pour fabriquer le travail. Nous n'avons même pas encore parlé de l'additif complet avec des conducteurs par impression à jet d'encre.

Johnson : Quand nous commençons à parler de l'UHDI, voyez-vous cela comme le point de bascule où la technologie de salle blanche doit arriver ? L'UHDI est-il le domaine où nous passons simplement à des installations entièrement nouvelles ?

Snogren : Pour le volume, oui. Si vous voulez faire du volume et de la répétition, et faire des choses avec de bons rendements, il n'y a aucun doute dans mon esprit que c'est le cas. Pour les petites entreprises aux États-Unis qui veulent offrir cela comme une capacité, je ne sais pas vraiment où nous commençons à rencontrer des obstacles. J'ai effectué des tests sur des pistes et espacements de 25 microns ici et je n'en suis pas arrivé au point où c'est devenu un problème, mais nous n'avons pas vraiment fait beaucoup de volume. Une installation dédiée est la voie que je choisirais pour le haut volume. Pour une usine HDI existante, je pense que l'on peut produire de petites quantités de produits UHDI avec une salle blanche correcte pour les processus d'imagerie et une bonne filtration dans le placage de cuivre autocatalytique et électrolytique.

Johnson : Maintenant, on commence à avoir l'impression que c'est comme les circuits intégrés où, comme vous le disiez, vous construisez l'usine autour d'une technologie particulière. On a l'impression d'être à l'aube d'une philosophie de fabrication de circuits imprimés de pointe qui commence à ressembler aux CI.

Snogren : Oui. Et quand Apple a décidé qu'elle avait besoin d'UHDI, l'entreprise n'a pas seulement jeté des conceptions par-dessus la clôture pour que quelqu'un les fabrique. Ils sont allés voir des entreprises comme AT&S et Multek, et ont dit : « Voici où nous devons aller. Voici notre feuille de route. Commencez à développer des capacités pour y arriver. » Ils ont commencé à faire cela dans des usines qui étaient déjà assez spécifiques à une certaine application, comme le packaging de CI. J'ai des amis qui ont travaillé dans une usine HDI de Multek à Zhuhai. Ils disaient qu'Apple et Samsung migraient des pistes et espacements de 50 microns vers 40 et 35, puis disaient : « Nous avons atteint le mur dans cette usine. Nous devons construire une usine ailleurs qui va faire du mSAP. »

Johnson : Eh bien, c'est un changement fondamental de réflexion pour l'Amérique du Nord, c'est sûr, et l'Europe également.

Snogren : On ne peut pas tout faire pour tout le monde. C'est le point essentiel. Multek est un bon exemple. Sur leur campus à Zhuhai, ils ont une usine HDI, une usine de circuits flexibles, une usine de cartes filles et une usine de panneaux arrière, et elles sont très ségreguées pour un type très spécifique de circuit imprimé.

Shaughnessy : Existe-t-il de bonnes ressources pour en savoir plus sur l'ultra HDI, peut-être sous forme de sites web, de livres ou de formateurs ?

Snogren : Oui, il y a quelques ressources, mais pas beaucoup. J'ai appris le procédé semi-additif quand j'ai commencé.

Shaughnessy : Comment êtes-vous tombé dans l'ultra HDI ? Votre père écrivait pour moi il y a des années.

Snogren : Mon père possédait une usine de circuits imprimés, Reliable Circuits à Clearwater, en Floride, quand j'étais au lycée. J'y ai travaillé pendant mes études. Après l'université, j'ai travaillé dans quelques ateliers de circuits imprimés à Denver. Puis mon père et moi avons décidé de créer un atelier dans le Colorado au milieu des années 80, et nous l'avons géré pendant 16 ans. Je suis allé chez Coretec pendant un certain temps, puis j'ai été embauché comme consultant par Viasystems. J'étais en Chine pendant quatre ans à l'usine de Guangzhou et à l'usine de Zhongshan. J'ai pu voir un autre côté des choses. C'est un volume ridiculement élevé.

J'ai travaillé avec de plus petites entreprises récemment, comme Royal Circuits, qui a été acquise par Summit. J'ai aidé Royal Circuits à développer sa capacité HDI il y a plusieurs années. Mais la migration vers l'ultra HDI est réellement venue de mon travail avec le DoD et l'agent exécutif des PCB. Je suis au comité IPC-1791, et nous discutions de l'opportunité d'inclure les substrats de CI dans l'IPC-1791. Nous avons découvert qu'il n'y avait réellement aucune norme de conception ou de qualité de l'industrie pour les substrats. J'ai commencé à faire quelques recherches et je me suis auto-formé sur le packaging de CI. J'ai réalisé qu'il ne se passait pas grand-chose aux États-Unis, certainement aucune fabrication des substrats. Cela a conduit à la création du comité IPC-D-33-AP pour développer des normes de conception et de performance des produits pour les PCB UHDI.

Shaughnessy : À quoi ressemble votre feuille de route pour l'UHDI ?

Snogren : Nous avons développé une feuille de route chez Summit. J'ai dit : « Écoutez, vous êtes compétents maintenant en HDI. Vous pouvez faire une carte d'accumulation de huit et 10 couches avec cinq cycles de lamination et des microvias empilés. Vous êtes bons dans ce domaine, mais vous êtes limités à des pistes et espacements de 3 mils. Mettons en place une feuille de route pour descendre à des pistes et espacements de 25 microns car, si nous pouvons développer cette capacité, je crois que nous pouvons amener les concepteurs à concevoir en fonction de cela. Nous n'allons pas avoir beaucoup de concurrence. » Nous avons élaboré une feuille de route que nous sommes en train de mettre en œuvre. Nous n'y sommes pas encore, et nous avons quelques équipements à acheter, mais nous avançons dans cette direction et c'est réalisable.

Shaughnessy : Est-ce la feuille de route que vous montrez à vos clients ou est-ce interne ?

Snogren : C'est interne pour le moment. Nous avons établi la capacité de l'équipement d'imagerie directe et la capacité du film sec. Nous avons la capacité de l'équipement d'inspection et de test. Nous devons mettre à niveau notre système de remplissage de microvias et acheter un graveur différentiel. Une fois que nous aurons le système de remplissage de vias et le graveur, nous serons en mesure de produire des produits avec des pistes et espacements de 25 microns. Quant à savoir si nos rendements seront excellents, je ne sais pas. Mais généralement, ce sont de minuscules petites cartes, donc même si la densité de défauts est un peu élevée, nous aurons toujours de bons rendements de cartes au sein d'un panneau.

Johnson : D'accord. Que disons-nous aux concepteurs ?

Snogren : D'abord, de travailler avec un vendeur ou plusieurs vendeurs pour déterminer s'ils peuvent établir une feuille de route de fabrication. La feuille de route pour de nombreux OEM pourrait dire : « Nous voyons des BGA à pas plus fin. Nous allons devoir utiliser des BGA de 0,3 mm ou 0,25 mm et nous allons avoir besoin de pistes et espacements de 25 et 30 microns. Nous avons besoin que vous y arriviez car nous avons toute une gamme de produits à venir dans les prochaines années qui nécessitent cela. » Ensuite, vous choisissez un processus et dites : « Nous allons utiliser de la feuille ultra-fine. Je peux déjà acheter de la feuille de 1,5 micron, donc nous allons commencer à développer cette capacité lentement et élaborer la feuille de route. » Le concepteur peut travailler avec le fabricant pour établir les critères de conception et les véhicules de test et mettre cela en place. Le fabricant devra acheter de l'équipement pour soutenir cela.

Du point de vue du concepteur, s'ils ne veulent pas aller directement en Asie pour obtenir ce qu'ils veulent, ils doivent travailler avec un fabricant et concevoir en fonction de la capacité du fabricant ou développer cette capacité conjointement avec le fabricant. Mais c'est l'histoire de l'œuf et de la poule. En tant que fabricant, investissez-vous dans cette capacité ? Cela va vous coûter de l'argent si vous n'avez pas de commandes potentielles à venir.

Il y a six à huit ans, quand vous achetiez une machine LDI, vous étiez limité à peut-être des pistes et espacements de 2 mils. Puis elles sont descendues à 1 mil, mais elles étaient chères. Maintenant, si vous achetez un nouveau système d'imagerie directe, il n'y a aucune raison de ne pas le prendre avec une capacité de piste et d'espacement de 25 ou 12 microns.

Vous pouvez acheter une machine LDI aujourd'hui pour pas beaucoup plus d'argent qui est capable de vous faire entrer dans l'ultra HDI, tout en continuant à supporter vos travaux de piste et d'espacement de 3 à 4 mils. C'est ce qui s'est passé chez Royal Circuits. Nous avons acheté une machine, même pas pour cette capacité, et j'ai découvert : « Hé, je peux faire des pistes et espacements de 25 microns sur cet engin. » Nous ne l'avions même pas prévu pour cela.

Shaughnessy : Herb, merci pour votre temps aujourd'hui. Cela a été très informatif.

Snogren : Ravi d'aider. Merci à vous, bien sûr.