Progression de la Gravure

La feuille de cuivre **ne se grave pas à angle droit** par rapport à la surface du circuit imprimé.
Dans un premier temps, seules les **surfaces exposées du cuivre** réagissent et sont éliminées par l’agent de gravure, dissolvant principalement **le matériau perpendiculairement à la surface** de la carte.

Ensuite, à mesure que l’agent de gravure progresse **de la couche de résistant à la gravure vers la couche de substrat**, l’élimination du matériau **latéral** devient plus importante.
Après un certain temps dans les cuves de gravure, l’agent liquide **élimine le cuivre à la fois perpendiculairement et parallèlement à la surface du circuit imprimé**.

Aux **premières étapes du processus de gravure**, les **coupes transversales des surfaces de cuivre non protégées** apparaissent **circulaires**. Ensuite, elles deviennent **trapézoïdales avec des bords incurvés** et, après une gravure prolongée, les **côtés peuvent sembler presque verticaux**.

La progression de la courbe vers la verticale nécessite plus de temps dans les cuves de gravure et l'élimination de quantités de cuivre supérieures à la normale. Les fabricants ne gravent pas les traces au point de les rendre verticales, sauf si cela est spécifiquement demandé par un concepteur de PCB.

Compensation de gravure du cuivre

Après gravure, le cuivre le plus proche de la couche de réserve de gravure est généralement plus étroit que celui le plus proche du substrat. Pour garantir une largeur de cuivre adéquate après gravure, les fabricants doivent ajuster le motif du cuivre avant la fabrication grâce à un processus appelé compensation de gravure. En fonction du poids du cuivre, les fabricants agrandissent les motifs de cuivre de 1 à 8 mils dans l'espace disponible, afin qu'après gravure, la largeur de la trace atteigne un minimum spécifié.

Réduction et indemnisation du cuivre

Des éléments en cuivre très serrés peuvent interférer avec ce processus de compensation. Il doit y avoir suffisamment d'espace entre les éléments en cuivre pour permettre au produit de gravure de se déplacer librement dans une zone et aux atomes de cuivre de sortir. Pour permettre une compensation de gravure adéquate sur les éléments critiques, les fabricants coupent parfois le cuivre des autres filets dans un processus de réduction.

Il existe quelques détails supplémentaires sur le processus qui n'ont pas été abordés ici, tels que le remplissage via, les catalyseurs autocatalytiques, etc. Pour en savoir plus, contactez l'équipe technologique de Summit.

Lorsqu’un ingénieur commande un circuit imprimé auprès d’un fabricant, celui-ci génère une liste d’étapes que les opérateurs de la chaîne de production doivent suivre pour fabriquer la carte.

Cette liste d’étapes est appelée un «traveler", et elle suit le projet de machine en machine et d’un opérateur à un autre dans l’usine.
Certaines usines utilisent des travelers papier, tandis que d’autres préfèrent des travelers numériques.

Un traveler est une checklist détaillée qui décrit chaque étape nécessaire pour fabriquer un circuit imprimé.

Chaque étape nécessite du temps (machines et personnel) et ajoute des risques au processus.
Pour réduire le coût de fabrication de votre PCB au maximum, il est recommandé de limiter autant que possible le nombre d’étapes.

Voici quelques exemples :

1. Évitez les vias borgnes et enterrés si possible. Ces vias sont fabriqués de la même manière que les **vias traversants**, mais nécessitent **des étapes de traitement supplémentaires**. Les **vias borgnes et enterrés** exigent des **cycles de laminage et d’électroplacage supplémentaires**, ce qui **augmente la complexité et le coût**.
2. Limitez vos cycles de laminage.Les cœurs en cuivre et la feuille de cuivre sont assemblés sous pression et chaleur contrôlées dans une presse à huile chaude.
   Ce processus durcit la résine époxy et colle définitivement les couches de cuivre ensemble.
   Cependant, chaque passage en presse endommage légèrement les couches diélectriques, et il existe toujours un risque de désalignement.
   👉 Utilisez le moins de couches possible dans votre conception.
3. Évitez les microvias percés au laser si possible.
   Presque tous les PCB utilisent des perçages mécaniques, mais seuls les circuits HDI nécessitent des microvias au laser.
   Les nouvelles machines de perçage intègrent des systèmes de vision, permettant d’utiliser des anneaux annulaires plus petits sur des PCB d’épaisseur standard.
   👉 À moins de travailler avec des composants à pas <0,65 mm, il est possible d’utiliser des perçages mécaniques au lieu du laser. ⚠️ Les perçages mécaniques sont traversants et ne permettent pas de percer à une profondeur spécifique comme les lasers.

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